9月9日，随着恩平24-2油田第一口扩容调整井顺利投产，中国首个百米水深级油气原位扩容平台正式投入使用。这一里程碑事件，标志着中国在海上平台扩容增产技术领域实现了从"跟跑"到"领跑"的关键跨越。

一个老油田的"容量焦虑"

恩平24-2油田，珠江口盆地核心在产主力油田，自2014年10月投产以来累计生产原油超1200万吨。

但任何油田都有"生命周期"。经过十余年高强度开发，恩平24-2油田面临着一个棘手难题：原有平台作业空间和钻井井位已完全饱和，大量剩余油气储量无法有效动用。

换句话说，油还在地下，但"抽油的地基"不够用了。

在传统思路下，解决这个问题的方案只有一个——新建一座海上平台。但海上平台建设周期长、投资成本高，而且施工期间不得不中断生产，这对正在稳产的油田来说代价太大。

有没有第三条路？

"原位扩容"：不动手术的精准微创

中国海油给出的答案是：老平台原位加装新模块。

这个方案的精妙之处在于——不停产、不重构原有生产系统，就像给一栋住了多年的老房子做"加层扩建"，在最大限度减少对现有生产干扰的前提下，精准加装全新作业平台。

效果立竿见影：新增12个井槽、可部署16口调整井，一举破解了井位饱和的发展瓶颈。

该平台位于深圳西南约200公里的珠江口盆地海域，作业水深近百米。百米水深，意味着更大的水压、更强的洋流、更复杂的海况条件，对工程精度和安全保障提出了极高要求。

技术硬仗：多项"国内首创"如何炼成？

海上"老房加层"，听起来简单，做起来却是一场技术硬仗。

中国海油深圳公司恩平作业公司副总经理徐小虎介绍，项目团队成功攻克了大型模块海上精准对接、平台扩容与系统兼容、百米水深环境下结构安全保障等一系列技术难题。

其中，"单钻机双平台共享""40吨吊车V型移位"等多项工艺创下国内首创纪录。

简单来说，"单钻机双平台共享"意味着一台钻机同时服务两个平台，大幅提高了设备利用率；"40吨吊车V型移位"则是在有限空间内实现了重型设备的灵活调度——这些看似"小创新"，在百米深海的恶劣环境下，每一项都是对工程能力的极限考验。

比新建平台更优的"性价比"

与新建海上平台相比，原位扩容模式的优势一目了然：

建设周期更短。 不需要从头打桩、从头铺设管线，核心模块在陆地上预制完成后直接海上吊装对接，大幅压缩了工期。

投资成本更低。 避免了新建平台所需的巨额基础建设和配套设施投入。

生产影响最小化。 最大程度避免了海上施工对正常生产的影响，油田可以"边生产边扩容"。

徐小虎明确表示，这一模式为中国海上老油田盘活存量资源、提升开发效益提供了可复制、可推广的解决方案。

更宏大的图景：新老并进的中国海油战略

此次扩容平台的成功投用，并非孤立事件，而是中国海上油气开发战略转型的一个缩影。

近年来，中国海上油气开发坚持新老并进策略——在加快新项目建设的同时，向存量提质增效加速转型。一方面，深远海大型油气田勘探开发持续推进；另一方面，对已发现的老油田通过技术挖潜最大化释放产能。

此次百米水深级原位扩容技术的成功落地，进一步完善了中国深水油气开发技术体系，对夯实海洋油气稳产基础、提升国内能源自主保障能力具有重要示范意义。

写在最后

1200万吨原油，是恩平24-2油田过去十年的答卷。而原位扩容平台的投用，则为它续写了第二篇章。

从"建新平台"到"老平台扩容"，思路的转变背后，是中国海洋油气工程技术从"能用"到"好用"的质的飞跃。当越来越多的老油田找到"第二春"，中国能源自主保障的底座，将会更加坚实。