2026年3月18日11时07分，广西白龙核电项目1号机组CA20结构模块吊装就位。

这是继钢制安全壳底封头就位之后，1号机组核岛第一个大型结构模块的就位，为核岛辅助厂房和屏蔽厂房的施工打下了基础。

这个模块有多大

CA20是核岛辅助厂房5、6区的结构模块，后续承担乏燃料的贮存、传输、热交换等功能。

外形尺寸长约21米、宽约14米、高约21米。由32个墙体模块和39个楼板模块组成。模块自重约909吨，起吊总重量约1064吨。

一栋七层楼高的钢结构，整体吊起来，放到指定位置。

为什么是模块化

CAP系列堆型的核心建造优势，就在模块化。

传统做法是现场一层层浇混凝土、一根根立钢筋、一段段装管道。现场作业量大，工期长，质量受天气和人工水平影响大。

模块化的思路是把大量工作搬到车间里做。墙体、楼板、管道、电气、机械，先在车间拼成一个大块，再整体吊到现场安装。

好处有三样。车间作业环境稳定，焊接质量可控；现场吊装次数减少，工期压缩；交叉作业减少，安全风险下降。

难点也有三样。模块越做越大，吊装能力要跟上；模块之间的接口精度要求极高；现场就位的一次成功率必须接近百分之百，因为返工的代价太大。

909吨怎么拼出来

CA20模块结构复杂，拼装零部件多，这是施工的主要挑战。

广西核电的做法是两条。一条是引入自动焊技术并优化施工逻辑，提升焊接效率和质量。另一条是响应“应装尽装”的要求，把机械、管道、电气等多专业物项集成进模块里。

“应装尽装”这四个字，是模块化的精髓。能提前装进去的，绝不留到现场。每多装一件，现场就少一道工序、少一次高空作业、少一个交叉点。

零碰撞是怎么做到的

模块就位最大的风险，是和就位位置的钢筋打架。

核电厂的钢筋密度极高，模块底部预留的孔洞和现场预留的插筋，必须一一对应。差一厘米就下不去。

项目依托三维扫描技术，提前识别和处理模块与就位位置钢筋的干涉情况，实现模块就位零碰撞。

三维扫描的作用，是把现场实际状态和设计模型对上。施工偏差、钢筋位置偏移，扫一遍就清楚，然后在模块起吊前把问题解决掉。等到吊在半空中再发现干涉，就没有退路了。

2小时10分钟

3月17日完成场内运输，模块安全抵达1号机组重件道路停放点。3月18日8时57分启动吊装。

吊装过程中，专业监督团队和监测设备全程部署，实时把控吊装速度、姿态平衡和设备运行状态。历时2小时10分钟，一次精准就位。

两小时十分钟，对一个千吨级的构件不算慢。真正的功夫在吊装之前：拼装、焊接、检验、扫描、运输、方案交底，这些加起来是好几个月。

模块化的账

核电建设的周期长，投资大，资金成本高。工期每压缩一个月，财务费用就少一大块。

模块化把工期往前挪，本质是在省钱。同时它把质量风险从现场转移到车间，从人工转移到工艺，这也是核电建造这些年的主线。

白龙核电的这个节点，不只是一个模块吊装完成。它验证的是整套模块化施工的组织能力：设计、采购、拼装、运输、吊装、就位，每一环都得咬住。

后面还有更多模块要吊。第一次成功，意味着后面的路径清楚了。